製品の機能と外観の要件を満たすことを前提として、板金の設計では、プレスプロセスが簡単で、プレス金型の作成が簡単で、板金プレスの品質が高く、サイズが安定していることを保証する必要があります。
プロセス
図面を取得した後、開発図面とバッチに応じて、レーザー、CNC パンチングマシン、シャーリングプレート、金型などのさまざまなブランキング方法が選択され、図面に従って対応する開発が行われます。 CNC パンチングマシンはツールの側面に影響されます。一部の特殊な形状のワークや異形穴の加工では、エッジに大きなバリが発生し、後でバリを除去する必要があります。同時に、ワークピースの精度に一定の影響を与えます。レーザー加工は工具の制限がなく、断面が平坦で特殊な形状のワークの加工に適していますが、小さなワークの加工には時間がかかります。 CNCやレーザーの隣に作業台を設置すると、シートを機械にセットして加工することができ、プレートを持ち上げる作業の負担が軽減されます。
曲げ加工時の試型材料として、使用可能な端材を所定の位置に配置しております。ワークピースを打ち抜いた後、角、バリ、接合部をトリミング（研磨）する必要があります。工具の接合部分は平ヤスリを使ってトリミングしてください。バリが大きいワークの場合はグラインダーを使用してトリミングしてください。対応する小さなヤスリを使用して小さな内側の穴の接合部をトリミングし、外観を確保します。同時に、外観のトリミングにより、曲げ加工中の位置決めも保証され、曲げ加工中にワークピースが曲げ機上の同じ位置に配置され、同じバッチの製品のサイズが一定になります。
ブランキングが完了すると次の工程に入り、加工要件に応じて異なるワークが対応する工程に入ります。曲げ、リベット打ち、フランジタッピング、スポット溶接、凸ハンプ、段差などがあります。場合によっては、1 回または 2 回曲げた後にナットまたはスタッドを押す必要があります。このうち、金型の凸部や段差のある箇所は、先に加工した後に他の工程と干渉し、必要な加工が完了できないことを避けるため、先に加工を考慮する必要があります。アッパーカバーやロアシェルにフックがある場合、曲げ加工後に溶接できない場合は、曲げる前に加工が必要です。
曲げ加工を行う場合、図面上の寸法や材料の厚みに応じて、曲げに使用する工具やナイフ溝を決定します。製品と工具の衝突による変形を避けることが上型の選定のポイント（同一製品でも異なる種類の上型が使用される場合があります）、下型の選定は製品の厚みに応じて決まります。プレート。第二に、曲げる順序を決定する必要があります。曲げの一般的なルールは、最初に内側、次に外側、最初に小さい、次に大きい、最初に特殊、次に普通です。プレスで締める必要があるワークがある場合は、まずワークを30度-40度に曲げてから、平坦化ダイスを使用してワークをプレスしてください。
リベット留めするときは、スタッドの高さを考慮して同じまたは異なるダイを選択し、プレスの圧力を調整してスタッドとワークピースの表面が面一になるようにし、スタッドがしっかりと押されなかったり、押し出されたりしないようにする必要があります。ワーク表面を超えてワークが廃棄される可能性があります。
溶接には、アルゴンアーク溶接、スポット溶接、二酸化炭素シールド溶接、手動アーク溶接などが含まれます。スポット溶接では、まずワークの溶接位置を考慮し、量産時のスポット溶接位置の精度を確保するための位置決めツールの作成を検討する必要があります。
確実な溶接を確実にするために、溶接するワークピースに凸点を作成し、溶接のために電源をオンにする前に凸点がプレートに均等に接触できるようにし、各部品の均一な加熱を確保します。点を確認し、溶接位置を決定します。
溶接においても同様に、ワークを確実にスポット溶接できるよう、予圧時間、保圧時間、メンテナンス時間、休止時間を調整する必要があります。スポット溶接後はワークの表面に溶接痕がつきますので、平面グラインダーなどで加工してください。アルゴンアーク溶接は、主に2つの大きなワークを接続する必要がある場合や、ワークの角を加工してワークの表面を平滑にする場合に使用されます。アルゴンアーク溶接の際に発生する熱によりワークが変形しやすいため、特に角が多い場合には溶接後にグラインダーや平グラインダーで加工する必要があります。
曲げ、リベット打ち等の加工を行った後、ワークの表面処理を行ってください。プレートごとに表面処理方法が異なります。コールドプレート処理後、表面に電気めっきを行うのが一般的であり、電気めっき後のスプレー処理は行われません。リン酸塩処理を施しており、リン酸塩処理後に溶射処理を行っています。電気メッキされたプレートの表面は洗浄され、脱脂されてからスプレーされます。ステンレス板（鏡面板、マット板、ブラシ板）は、スプレーせずに曲げる前にブラッシングが可能です。スプレーが必要な場合は粗面化が必要です。アルミニウム板は一般的に酸化されています。スプレーの色に応じて、異なる酸化ベースの色が選択されます。一般的に使用されるのは黒色と自然酸化です。溶射が必要なアルミ板はクロメート酸化してから溶射します。表面前処理により表面をきれいにし、コーティングの密着性を大幅に向上させ、コーティングの耐食性を 2 倍にすることができます。洗浄プロセスは、まずワークピースを洗浄し、組立ラインにワークピースを吊り下げ、最初に洗浄液（合金脱脂粉末）を通過させ、次にきれいな水に入り、次にスプレーエリアを通過し、次に乾燥エリアを通過し、そして最後にワークを組立ラインから取り出します。表面前処理の後、スプレープロセスが始まります。ワークピースを組み立ててからスプレーする必要がある場合、歯または一部の導電性の穴を保護する必要があります。歯の穴には柔らかい接着剤スティックを挿入するか、ネジでねじ込むことができます。導電性保護が必要な場合は、高温用テープを貼り付けてください。位置決め保護のために多くの位置決めツールが使用されており、スプレー中にワークピースの内側にスプレーがかからないようにします。ワークの外面に見えるナット（フランジ）穴はネジで保護されており、スプレー後にワークのナット（フランジ）穴の歯を戻す必要がなくなります。
ワークピースの一部の大規模なバッチでは、工具保護も使用されます。スプレー用にワークを組み立てない場合は、スプレーする必要のない部分を耐熱テープや紙で塞ぎ、外部に露出している一部のナット（スタッド）穴をネジや耐熱ゴムで保護します。ワークピースが両面にスプレーされる場合、ナット (スタッド) 穴は同様に保護されます。小さなワークはリード線やゼムクリップなどでつないでスプレーします。一部のワークピースには高い表面要件があり、スプレーする前に削る必要があります。一部のワークピースは、接地記号の部分に特別な耐高温ステッカーで保護されています。スプレーする際は、まずワークを組立ラインに吊り下げ、エアパイプで表面のゴミを吹き飛ばします。スプレーエリアに入りスプレーを行い、スプレー後は組み立てラインに従って乾燥エリアまで進み、最後にスプレーされたワークを組み立てラインから取り出します。噴霧には手動噴霧と自動噴霧の2種類があり、使用する器具が異なります。スプレー後、組立工程に入ります。組み立てる前に、元のスプレーに使用した保護シールを剥がし、部品のネジ穴に塗料や粉が飛散していないことを確認してください。作業中は、手にゴミが付着しないように手袋を着用してください。ワークピースによっては、エアガンで吹き飛ばしてきれいにする必要があります。組み立て後は梱包段階に入ります。検査後、ワークを保護するために専用の梱包袋に入れます。特別な包装を行わない一部のワークピースは、バブルフィルムなどで梱包されます。梱包前に、ワークピースを梱包できるサイズにバブルフィルムをカットして、梱包と切断が同時に行われると処理速度に影響を及ぼします。大ロットの場合は、特別なカートンやバブルバッグ、ゴムパッド、パレット、木箱などを使用してカスタマイズできます。梱包後、カートンに入れ、対応する完成品または半製品のラベルをカートンに貼り付けます。
板金部品の品質には、生産プロセスにおける厳しい要件に加えて、生産とは独立した品質検査も必要です。第一に、図面に従って寸法が厳密にチェックされる必要があり、第二に、外観品質が厳密にチェックされなければなりません。サイズが合わないものは修理するか廃棄する必要があります。外観に傷を付けることはできません。吹付け後の色差、耐食性、密着性等を検査する必要があります。このようにして、展開図のエラー、プロセスの悪い習慣、デジタル パンチングのプログラミング エラー、金型エラーなどのプロセスのエラーを見つけることができます。
ルール
適用範囲
1. この規定は、さまざまな鉄金属の直線エッジを備えたブランクのせん断およびその他の同様の切断に適用されます。
2. せん断材の基本サイズは0.5～6mm、最大幅は2500mmです。
材料
1. 材料は技術的要件を満たしている必要があります。
2. 材質は冷間圧延鋼板であり、表面に重大な傷、擦り傷、不純物、錆斑は認められません。
装置およびプロセス装置およびツール
1. 皿、ペンチ、オイル缶、ドライバー、ハンマー。
2. ノギス、外側マイクロメーター、スチール定規、スチール巻尺、直角定規、スクライバー。
プロセスの準備
1. 図面と関連するプロセス要件を熟知し、加工部品の幾何学的形状とサイズ要件を十分に理解します。
2. 図面で要求されている材料仕様に従って材料を採取し、材料がプロセス要件を満たしているかどうかを確認します。
3. 消費量を削減し、材料の利用率を向上させるには、合理的に計算してネスティング方法を採用する必要があります。
4. 認定された材料を工作機械の隣にきちんと積み上げます。
5. シャーリングマシンの各油穴に油を注入します。
6.シャーリングマシンの刃が鋭くてしっかりしているかどうかを確認し、シートの厚さに応じて刃のギャップを調整します
